三十万级无尘车间通风管道施工.得创净化工程专业从事无尘车间工程规划，设计，施工一条路净化工程公司，欢迎来电咨询：027-82289886

无尘车间等级A.B.C.D基本参数规定:
A级洁净区
洁净实际操作区的气温应为20-24℃。
洁净实际操作区的气体相对湿度应为45%-60%
实际操作区风力：水平风力≥0.54m/s；垂直风力≥0.36m/s。
高效送风口泄漏超过99.97%
光强：>300lx-600lx。
噪声:≤75db(动态检测)

B级洁净区
洁净实际操作区的气温应为20-24℃。
洁净实际操作区的气体相对湿度应为45%-60%
房间换风次数：≥25次/h。
压差:B级相对性户外≥10Pa，根据气旋流入，同级差区应保持一定的压差。
高效送风口泄漏超过99.97%
光强：>300lx-600lx。
噪声:≤75db(动态检测)

C级洁净区
洁净实际操作区的气温应为20-24℃。
洁净实际操作区的气体相对湿度应为45%-60%
房间换风次数：≥25次/h。
压差：C级相对性户外≥10Pa，根据气旋流入，在同等水平的不同区域保持一定的压差。
高效送风口泄漏超过99.97%
光强：>300lx-600lx。
噪声:≤75db(动态检测)

D级洁净区
洁净实际操作区的气温应为18-26℃。
洁净实际操作区的气体相对湿度应为45%-60%
房间换风次数：≥15次/h。
压差：100.000级相对性户外≥10Pa，
高效送风口泄漏超过99.97%
光强：>300lx-600lx。
噪声:≤75db(动态检测)

在无菌制造工艺过程中，灭过菌的产品、容器和密封件所暴露的环境区域应特别留意。该区域内的作业活动包括灌装前和灌装封口过程中对这些无菌物料和产品的操作处理，其操作通常是在无菌操作区内中进行的。因为在这个区域内产品处于开口状态，极易受到污染，且产品灌装封口后也不再作进一步的灭菌处理。为了保证产品质量，特别是无菌指标，无菌操作应在优质量的环境中进行，其是由空调净化系统来实现的。
无菌制造环境评价的主要内容之一是空气的质量，主要是制造环境中空气的悬浮粒子含量。空气中悬浮粒子因其可能进入产品造成污染显得非常重要。
另一方面，空气中悬浮粒子可能作为微生物的载体，污染制造过程中的无菌产品。因此，减少空气中悬浮粒子的含量和有效地去除已存在的固体微粒子，始终都是制造过程控制的主要内容。大面积的无菌区域内空气的洁净度至少应为1万级，此洁净度下的每立方米空气中含有≥0.5靘的粒子数应不得超过350000个，空气中浮游菌的含量应不得超过100CFU/m3。无菌容器和密封件以及灌装封口作业的局部暴露区域内空气的洁净度应达到百级:要求，该洁净度下每立方米空气中含有≥0.5靘的粒子数应不得过3500个，空气浮游菌的含量应不得超过。
无菌操作区域内的百级:洁净区内的空气在其使用点处应经高效过滤器过滤后呈单向流态（层流）输送，流速应满足空气以活塞的方式吹除灌封区内的悬浮粒子的需要。按规定，垂直单向流的气流速度为3.5m/s±20％，水平单向流的气流速度为。
但是，如果制造工艺的操作过程中可能会产生大量粒子或设备的几何形状会干扰层流状的空气流态，则需要设计使用更高的气流速度，以保持该控制区域内的单向空气流态。百级:洁净区通常控制着无菌制造关键的开口区域，这个区域内的药物组份在空间中处于暴露状态，盛药物的容器及密封零件都已经过严格的除菌或灭菌处理，因此，该区域内空气应具有高度的微生物学质量。按规定，空气浮游菌的含量应不得超过5CFU/m3。同时，无菌操作区域对相邻较低洁净等级区域还应保持相对的空气正压。其压差数值不得低于。
每个无菌制造工艺所属的生产线，都需要有一些为其服务的非无菌操作洁净区（FDA称为控制区）。这是另一类重要的环境控制区（非无菌操作的洁净区或非洁净区），通常用于还未灭菌的产品、中间物料、容器和密封件的准备区域，或用作液体药物制造的配制区，以及药物组分、中间物料、药品、与药品接触的设备表面、容器、密封件终清洗前的暴露区。同样，为降低终产品的粒子污染水平并控制产品和其它物料在灭菌前的带菌量，该环境也要具有高度的微生物学和粒子质量
在动态条件下，在物品暴露环境中抽样监测，洁净区内每立方米空气中含≥0.5靘的粒子数应不超过35000000（10万级），空气浮游菌的含量应不得超过500CFU/m3。为保持洁净区内的空气质量，应有足够的气流快速置换室内空气，同时对邻近的非洁净或非无菌操作的洁净区保持正压。室内气流速度应足以保证每小时至少换气20次，一般情况下，对相邻较低洁净等级区域空气的压差在所有的门均关闭的条件下应不低于5Pa。当门开启时，向外的气流应足以将污染物的侵入风险减至小
同时，由于无菌操作区有高的微生物控制要求，室内的环境温度和相对湿度也应能够适应微生物控制的需要，适应药物制品处于暴露状态时避免吸潮的需要，还要能满足操作人员经过严格的消毒更衣程序后，人体对温湿度的舒适程度的要求。

不管什么行业，现在人们对于产品的质量和生产环境要求是越来越严格了，这这种环境下无尘车间也就被配置到各行各业中，这是当前的工业发展趋势。现在的无尘车间涉及到的行业如下：微电子、日用化妆品、打印包装、光学光电、化学生物、制药、医疗器械、洁净手术室、航空航天、涂装涂料、文物仓库等。那么无尘车间的施工流程是什么样的，化车间施工过程中的三个阶段应达到的要求有哪些
1.沟通、看现场
一个项目在进行之前要跟客户进行充分的沟通以及现场考察，知道对方想要什么，才能确定和合理方案
2.设计
洁净工程公司需要根据前期的沟通与现场考察，做出初步的设计方案给到客户，并且根据客户的要求进行调整
3.方案交流
一个方案的形成往往要经过多次的交流，要做到客户满意才能确定终的方案
4.签合同
这是一个商务洽谈的过程。因为现在任何项目在进行施工之前还是要有合同，按照合同办事才能确保双方的权益。这份合同里要规定好洁净施工流程以及工程的造价等各项信息
5.设计施工图
签好合同之后就要出施工图了，这一步是非常重要的，因为之后的洁净工程是严格按照这个图来进行的。当然施工图要符合之前洽谈好的方案
6.施工
这个阶段就是严格按照施工图去进行施工就可以了
7.调试检测
工程完成之后，要根据合同的要求还有验收的规范去进行调试，还要检测各项流程是不是符合标准
8.验收
如果检测无误，接下来就是验收了，验收完成后才能投入正式的使用
9.维护

无尘车间管道安装施工
考虑到管道的拆洗.消毒.维护等生产要求，管道布置紧凑。
进入车间的管道应按照工业管道的施工要求进行除锈.脱脂.防腐处理。管道表面应擦拭，管口应及时堵塞。管道应尽可能在无尘车间外预制，以减少无尘车间的施工量。塑料布或盲板应用于分段预制和组装管道的两端。
为了保持无尘车间的环境，增加无尘车间的有效空间，各种管道的干管应尽量敷设在技术夹层或技术夹层中。无尘车间内的管道支管和各种材料管道应设置洁净，便于拆卸.清洗和消毒。
通过无尘车间的地板和墙壁时，应设置套管。套管内不得有接头。管道与套管之间必须用不燃.无尘材料密封，如自熄聚苯乙烯等不燃塑料，套管端部应用法兰密封。
无尘车间内管道外表面的保温材料应采用不产生粉尘.不燃或阻燃的保温材料，保护壳应采用不生锈的金属保护壳，保护壳的缝隙应防水，防止消毒剂腐蚀。
管道连接中使用的垫片或填料应使用无毒.无尘的垫片，如聚四氟乙烯或硅胶。禁止使用铅油麻.石棉板等，必须洁净填料的外露部分。
管道焊接：一般采用氩弧焊，手工电弧焊盖面，不锈钢管采用氩弧焊，内充氩气保护。
在安装管道时，必须考虑其拆卸.清洗.消毒和无灰尘积聚的特点。进入无尘车间的管道末端经试验合格后，安装高效过滤器并与设备连接。吹风时，管道应连接到房间。

无尘车间的主要作用是帮助特定产品，在洁净度、温湿度及压力等所设定的要求下来更好的生产，从而提高产品的质量和效率。但建设一个无尘车间不是简单的事情，特别是无尘车间装修时需要满足很多要求，下面我们来看下
1、无尘车间的围护结构和室内装修材料宜选用气密性良好，同时在温度、湿度等变化时，本身变形小的材料；墙壁和顶棚表面应光洁平整、不起灰、不落尘、耐腐蚀、耐冲击、易清洗
2、为了使无尘车间的建筑表面尽量少积灰、易清扫，应在建筑构造上避免或减少凹凸面，墙面与地面、墙面与顶棚、墙面与墙面的相接处也不宜做成一般的直角，宜做成半径大于或等于50mm的圆角。壁面涂层的色彩要和谐、雅致、素淡，以便于显现壁面上的污染物。同样，地面也应做到平整、无缝隙、耐磨、耐腐蚀、耐冲击、不积聚静电、易除尘清洗
3、为了避免技术夹层内的微粒、微生物污染无尘车间，应对其墙面和顶棚抹灰（应为抹灰）。如果需要在技术夹层内更换高效过滤器，夹层内的墙面，顶棚还应刷上涂料罩面。送风道、回风道、回风地沟的表面装修应与整个送风、回风系统相适应，并易于清扫消毒
4、无尘车间的门窗与内墙面宜平整，尽量不留窗台。外窗的层数和门窗的构造要根据室外空气的污染程度，室内外设计温度、湿度，室内外压差，以及房间的洁净度等因素综合考虑，务求其构造能对空气和水蒸气起到密封作用，使污染物不易从外部侵入，并能避免内表面结露
5、为了防止洁净区域内部的交叉污染，室内不同洁净度房间之间的内门、内窗以及隔断处等的缝隙均宜密封。门窗造型要简单，不得设置门槛，以便清扫

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