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用于生产航空航天产品生产的无尘车间，是将一定空间范围内的空气尘埃粒子、有害空气、细菌等污染物排除，并将室内温度、洁净度、室内压力、气流速度与气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一特定需求范围内，而专门设计建造的生产车间。即是具有无论外在空气条件如何变化，其室内环境均能具有维持原先所设定要求的洁净度、温湿度及压力等性能特点。
根据应用领域和产品的不同，无尘车间也有设计方案上的区别，因此，航空航天的无尘车间设计综合性的改造，只有充分了解航空航天造业的各车间功能、生产工艺特点等，经合理优化的设计，才能创造出符合行业发展要求的无尘洁净环境，使得航空航天的生产效率大大提高。
1、《洁净厂房设计规范》 GB50073-2001
2、《实验室生物安全通用要求》 GB19489-2004
3、《建筑内部装修设计防火规范》 GB50222-1995
4、《建筑设计防火规范》 GB50016-2006
5、《洁净室施工及验收规范》 JGJ71-1990
6、《通风与空调工程施工及验收规范》 GB 50243-2002
7、《暖通空调制图标准》 GB/T50114-2001
8、《供配电设计规范》 GB50052-1995
9、《通用用电配电设计规范》 GB 50053-1993
无尘车间是根据生产需要进行的般来说，无尘车间可以设计为三个区域:一般作业区、准洁净区和洁净区。
一般作业区(非清洁区):一般原材料、成品仓库、包装材料仓库、外包装车间、成品仓库等一般原材料、成品及工具储存区、包装成品转运区、成品区风险较低的区域。
准洁净区:对洁净度要求低，可以不设立二次更衣，如原材料储存、包装材料处理、包装、缓冲间(拆包间)、一般生产加工间、包装间等成品处理但不直接暴露的区域。
准洁净作业区: 净化环境要求最高，人员进入前必须消毒换衣。成品裸露加工区、成品冷加工区、成品待包装区、成品内包装区等。
1、细颗粒物较大容许数(每立方)：大于或等于0.5μm的微粒数不能超过350000个，大于或等于5μm的微粒数不能超过30000个。
2、微生物菌种较大容许数：浮游菌数不能超过500个每立方；沉降菌数不能超过10个每细胞培养皿。
3、压力差：同样洁净室等级的净化室压力差保持一致，针对不一样清洁级别的邻近净化室中间压力差要≥5Pa，净化室和非净化室中间要≥10Pa。
4、温湿度记录规定：十万级净化室对环境温度、环境湿度无特别要求时，以衣着洁净工作服不造成难受感为宜，环境温度一般调节在冬天20~22℃，夏天24~26℃，起伏±2℃。冬天净化室环境湿度操纵在30-50%，夏天净化室环境湿度操纵在50- 70%
5、配电设备：净化室的具体生产制造用地一般光照强度值宜≥300Lx；协助个人工作室、工作人员净化处理和材料净化处理专室、气闸室、过道等的光照强度值宜为200~300Lx。
6、中央空调为风冷模块机空调，设计环境温度≤26℃，环境湿度≤50%。
7、新风系统填补量：总送排风量的20%-30%；
8、光照强度高于或等于300Lux。
9、换气次数：100000级≥25次；
1.无尘车间装修工程必须在各专业工种施工之间制定严格的施工程序，一般按照设计图纸、墙体安装、电路预埋、吊顶、净化通风管道、门窗、嵌缝处理、地面等系列
2.在无尘车间建筑装修施工过程中，必须随时清理灰尘，并对隐蔽空间(如天花板、夹墙内部等)进行清理，确保无尘车间施工中的隐蔽处无卫生死角。
3.对安装已完成的墙体吊顶工程表面应得到保护，避免板材凹陷、暗裂、墙体表面不得因碰撞、敲打、踩踏、多水作业等原因造成污染。
4.无尘车间墙体结构结合及阴阳角内圆弧、外圆柱部位嵌入密封胶前，应清除基槽内的杂质和油污，保持表面干燥。
5.无尘车间临时设置的设备入口不使用时应关闭，防止灰尘和杂物进入。
6、施工现场应确保良好的通风和照明。对于重建工程，在施工前应识别并切断原有电源和易燃、易爆和有毒气体管道，并对工艺生产过程中使用的腐蚀性液体采取安全保护措施
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