根据《洁净现场设计规范》的规定,洁净区域内的井道洁净室的门应向洁净度高或压力高的一侧打开,即一般向内打开,洁净区域和非洁净区域的门和向外的门应向外打开.
洁净厂房安全避难设施参考,洁净厂房特点是生产人员岗位固定,熟悉岗位,熟悉避难路线,有利于人员安全避难.
为了保证安全避难的可靠性,洁净现场的所有生产层、所有防火区或所有洁净区的安全出口数量不得少于两个.
安全出口应分散均匀配置,从生产地点到安全出口不经过曲折的人员净化路线.
洁净现场满足以下要求时,可以设置安全出口.
甲、乙类生产现场每层总建筑面积不超过50人,同时生产人数不超过5人,丙类生产区建筑面积不超过250人,同时生产人数不超过20人的情况下,将丁类生产区建筑面积不超过400人,同时生产人数不超过30人的情况下,将T类生产区建筑面积转为400人,同时生产人数不超过30人的情况下.
洁净区和非洁净区和洁净区与室外相通的安全避难门必须向避难方向打开,安全避难门不得采用吊门、转门、侧门、电控自动门.
洁净现场的避难距离应满足建筑设计防火规范(GB50016-2006)的要求.
洁净现场内最远的工作场所和洁净区的避难口到外部出口和楼梯的距离必须满足下表的要求.丙类生产的电子工业洁净现场,重要生产设备具有火灾警报和灭火装置和回风气流中敏感度比0.01%obs/m高敏感度的早期火灾警报检测系统后,安全避难距离可以根据技术需要确定,但不得超过上述规定的安全避难距离的1.5倍
洁净现场各避难楼梯应离开屋顶,楼梯之间的第一层应直接对外出口.避难楼梯在第一层无法设置直接对外出口时,必须设置直通室外的安全通道(向安全通道房间的门必须是乙级防火门),在安全通道内设置正压送风.
部分洁净现场的平面配置因其洁净度的要求,各工序在单独的小空间内进行,使平面配置复杂.转换的生产线和多重进出门影响了人员安全避难的时间.疏散通道的安装是保证洁净车间安全疏散的重要措施.在医药工业制剂现场,避难通道的确定应尽量结合技术要求,将技术中采取防火分隔措施的主通道作为安全避难通道.对于洁净区相对较大的制剂生产现场,人、物流通道往往由洁净区外部人、物流通道和洁净区内部人、物流通道两部分构成.洁净区每个生产用房往往都是通过内部通道连接,以满足不同的生产工序需求,这些内部通道同时作为洁净区人员的安全疏散通道,通过安全疏散门与外部非洁净通道连接,人员通过外部通道到达室外安全出口或疏散楼梯间.建筑平面设计应合理构建人员安全避难系统,洁净区外部通道尽量通过,达到多方向避难的目的,尽量避免袋型通道,同时也有利于消防救援.
火灾时消防员从室外打开洁净现场通常是相对封闭的空间,一旦发生火灾,就会给消防救援带来困难,洁净现场和洁净区的同一层外墙应设置消防员通往现场洁净区的门窗,其开口间隔在80m以上时,在该段外墙的适当部位设置专用消防口,专用消防口宽度在750mm以上,高度在1800mm以上,需要明显的标志,楼层专用消防口应设置阳台,从二楼向上层架设钢梯,洁净现场外墙的吊门、电子控制自动门、宽度在750mm以下、高度在1800mm以下、安装栅栏的窗户不得作为火灾发生时提供消防员进入现场的入口,洁净现场防火和避难设计的一般规定,不得低于2级天花板材料应为非燃烧体,耐火极限不得小于0.25小时.2洁净现场内一般生产工作室的火灾危险性,可分为甲乙类生产的洁净现场应采用单层现场其防火墙之间最大允许占地面积,单层现场3000平方米,多层现场2000平方米,甲、乙类生产或设置在甲、乙类生产环境中的组装式洁净室,其天花板和壁板(包括内部填充物)应为非燃烧体.
在一个防火区内的综合现场,其洁净生产和一般生产区域之间必须设置非燃烧体隔墙关闭到顶部,隔墙及其对应顶板的耐火极限不得低于1小时,隔墙门窗的耐火极限不得低于0.6小时.穿过隔墙或顶板的管道周围的空隙应用非燃烧材料密封,技术纵井井壁应为非燃烧体,耐火极限不得低于1小时.井壁上检查门的耐火极限在0.6小时以下的纵井内在各层或间隔的地板上,通过相当于地板耐火极限的非燃烧体作为水平防火分隔的水平防火分隔的管道周围的间隙,必须用非燃烧材料紧密填充.
洁净现场各生产层、各防火区或各洁净区的安全出口数量不得少于两个.但是,符合以下要求者,可以设置安全出口是指甲、甲、乙类生产现场各层总建筑面积不超过50平方米,同时间内的晋升生产者总数不超过5人,是指甲、丙、丁、戊类生产现场,符合国家现行建筑设计防火规范的规定者.
安全出口应分散均匀配置,从生产地点到安全出口不经过曲折的人员净化路线.
洁净区和非洁净区和洁净区与室外相通的安全避难门必须向避难方向打开.安全避难门不得采用吊门、转门、侧门、电控自动门.
洁净现场同层外墙可供消防员通往现场洁净区的门窗,其洞口间隔在80米以上时,应在该区外墙的适当部位设置专用消防口,专用消防口宽度不应小于750mm,高度不应小于1800mm,应有明显标志.